持続可能な成長を達成し、危機に立ち向かうためには、コストを削減する以外に方法はない。では、そのコストとは何か？誰もが知っているように、特に生産工程における主な投入物であるコストである： 原材料、資材、労働力、エネルギーなど 項目コスト削減は、ライバル企業との厳しい競争プロセスにおける最も強力な武器である。しかし、基本インプットのコスト削減を行う企業の競争相手は、間違いなく同じインプットの改善を行うという不変の事実がある。競合他社との厳しい闘いの中でコスト削減戦略を立てる際に、基本的なインプットに焦点を当てるのではなく、"どうすればより安く生産できるか? "に答えを求めるべきだ。
TPS ( リーン生産 ), maliyeti arttıran unsurların uygulanan üretim metodunda aranması gerektiğini savunur ve üretim metodu kaynaklı maliyet unsurlarının tüm diğer maliyet kalemlerinin %50 oranına denk olduğunu kabul eder. Bu maliyetler ve israflar ( Muda ) ortadan kaldırıldığında operasyonel karlılık arttırılarak rakip firmalara göre daha karlı bir iş ortaya çıkartabilmek mümkündür.
さらに、生産方法が改善されると、残りの半分のコスト項目にも間接的な改善がもたらされる。このことを念頭に置いて適用されるTPS手法は、特に経済不況の時代において、企業経営者に異なる視点を提供し、危機と闘う能力を与え、企業がコストを守ることを可能にする。
Maliyetleri azaltmak yaratıcı fikirler ve akılcı çözümlerlerle sağlanır. Bu çözümleri bulmak, uygulamak ve standardize etmek yönetimin problem çözme becerilerini geliştirir. İşte kaizen burada gücünü ortaya koyar. Gelelim üretim metodu içerisindeki problemlere. Bu problemleri bir çok başlık altında toplayabiliriz fakat, öncelikli olarak ele alınması gereken konu başlıkları;
- 急速なスピードで発生する品質問題とそれに費やされる修理時間
- 型式切り替え時の長い機械停止時間
- 非連続プロセスにより蓄積された中間在庫とその管理
- さまざまな理由で製品や資材を待たせ、納期を長引かせる。
- 目標管理ができず、廃棄物も特定できない生産エリア
- 不健康で、問題に圧倒され、問題の解決策を見いだせない人材の欠勤
- 適切な工数計画の欠如による不必要な労働力の増加
- 誤った工程設計により、製品のサイクルタイムを不必要に延長する。
- 訓練されていない無視されたスタッフ
- 故障の多い信頼性の低い設備や機械
- 最後に、労働災害などもっと多くの要因が数えられる。
これらの項目に加え、直接費用とはみなされないが 「ビジョンなき組織構造 「を加えることもできる。ビジョンは企業の最終目標を決定するものであり、その目標を達成するためには、企業が長期的に存続できなければならない。企業が存続するために必要な条件は、今や誰もがはっきりと知っている。
広い視野を持つマネジャーであれば誰でも、TPSの手法でこれらの問題の解決策を提示することで、職場を改善し、コストを削減し、競合他社との厳しい競争に大きな差をつけることができる。
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"すべての問題は、改善のための新たな機会を与えてくれる。” Maliyetlerin üzerine gitmekten korkmayın.
