GIDA · OEE İYİLEŞTİRMEOEE %65 → %82
Gıda üretiminde OEE %65’ten %82’ye
Dondurulmuş gıda üretiminde lead time 10 günden 4,5 güne indi.
OEE%65 → %82
Lead time10 → 4,5 gün
TANIM
A3 Problem Çözme Koçluk Çalışmaları Nedir?
A3 problem çözme, bir problemi tek sayfada mevcut durum, kök neden, çözüm ve takip adımlarıyla yapılandırılmış biçimde ele alan, Toyota kökenli bir düşünme ve raporlama yöntemidir. Koçluk, ekiplerin bunu gerçek problemler üzerinde uygulayarak kalıcı öğrenmesini sağlar. Gemba Partner, ekiplerinizi sahada A3 ile problem çözmeye yetiştirir.
Her işletmede yürütülen faaliyetler sonucu çeşitli problemler meydana gelebilir. Yöneticiler bu problemlerin kısmen farkında olsalar bile zaman içinde kronik problemlerle yaşamaya alışır ya da yangın söndürme yaklaşımıyla günü kurtaracak çözümler üretir. Her gün benzer problemlerle uğraşmak hem gereksiz iş yüküne hem de fazla maliyete yol açar.
İşletmelerin kronik problemlerini ortadan kaldırabilmesi, doğru problem çözme metotlarının kullanılması ve ekiplerin bu konuda eğitilmesiyle birlikte gerçekleşir. Kronik problemleri sistematik biçimde ortadan kaldırmak için "A3 Problem Çözme Metodu" en etkili yöntemlerden birisidir; sadece bir teknik değil, uygulayanlara her problemi bir fırsat olarak değerlendirmeyi öğreten bir düşünce şeklidir.
BU KONUDA UZMAN GÖRÜŞÜ ALIN
Sahanıza özel, ücretsiz bir değerlendirme görüşmesi planlayın.
SÜREÇ ADIMLARI
Büyük Problemleri, Çözülebilir Parçalara Ayırmak
Problem çözme koçluğunda ekiplerinizle birlikte gerçek ve öncelikli problemleri ele alıyoruz. Problemi verilerle tanımlıyor, yönetilebilir parçalara ayırıyor ve kök nedenlerine kadar iniyoruz. Karşı önlemleri birlikte uyguluyor, sonuçlarını ölçüyor ve kazanımların kalıcı hale gelmesini sağlıyoruz.
Ön görüşme talep edin →1
Problemin TanımlanmasıProblem, mevcut durum ve beklenen performans arasındaki fark üzerinden net ve ölçülebilir şekilde tanımlanır.
2
Problemin ParçalanmasıProblem; süreç, ürün, zaman, bölge veya hata türlerine ayrılarak öncelikli odak noktası belirlenir.
3
Hedefin BelirlenmesiUlaşılmak istenen sonuç, ölçülebilir KPI ve tamamlanma süresiyle birlikte tanımlanır.
4
Kök Neden AnaliziProblemin oluştuğu süreç yerinde incelenir; veriler ve gerçekler üzerinden kök nedenler doğrulanır.
5
Karşı Önlemlerin BelirlenmesiDoğrulanan kök nedenleri ortadan kaldıracak karşı önlemler geliştirilir ve uygulama planı oluşturulur.
6
Karşı Önlemlerin UygulanmasıAksiyonlar sorumlular ve terminlerle birlikte hayata geçirilir; uygulama süreci sahada takip edilir.
7
Sonuçların DoğrulanmasıUygulama sonrası performans hedeflerle karşılaştırılır; operasyonel ve finansal kazanımlar ölçülür.
8
Standardizasyon ve YaygınlaştırmaBaşarılı uygulamalar standartlaştırılır, kalıcılığı takip edilir ve benzer süreçlere yaygınlaştırılır.
3 Projekoçluk kapsamı*
3 ayprogram süresi*
%30kalitesizlik maliyeti tasarrufu*
KANITLANMIŞ BAŞARI HİKÂYELERİ
Saha Deneyiminden Gerçek Sonuçlar
Başarı hikâyesini okuyun →
SAVUNMA SANAYİSİ · OEE & SMEDOEE %65 → %76
Savunma sanayisinde OEE %65’ten %76’ya yükseldi
SMED ve WIP dengelemesiyle yatırım iki ayda geri döndü.
OEE%65 → %76
Setup süresi−%40
BİSİKLET ÜRETİMİ · HAT DENGELEME%80 üretim artışı
Aynı ekiple vardiya üretimi 500’den 900 adede çıktı
Hat dengeleme ve tek parça akışla ilave çalışan ihtiyacı doğmadı.
Vardiya üretimi500 → 900
Ekip (değişmedi)22 kişi
PERAKENDE · DEPO İYİLEŞTİRME%39 kapasite
Mağaza deposunu büyütmeden %39 daha fazla kapasite
Mağaza deposunda ürüne ulaşma süresi 15 dakikadan 5 dakikaya indi.
Depo kapasitesi+%39
Ürüne ulaşma15 → 5 dk
ENDÜSTRİYEL ÜRÜNLER · YALIN DÖNÜŞÜM%35 verimlilik
Endüstriyel üretimde %35 üretkenlik artışı
Dört yıllık yalın dönüşümle aynı hacim, daha az iş gücü.
Üretkenlik+%35
Süre4 yıl
SAHA YAKLAŞIMI
Problemi Fırsata Dönüştüren, Rehberlik Eden Uygulamalar
Problemleri yalnızca çözülmesi gereken bir sonuç olarak değil, süreçleri geliştirmek için bir fırsat olarak ele alıyoruz. Ekiplerin gerçek problemler üzerinde çalışarak kök nedenleri görmesini, doğru karşı önlemleri geliştirmesini ve problem çözme yaklaşımını günlük çalışma kültürünün bir parçası haline getirmesini sağlıyoruz.
SIK SORULANLAR
Merak edilenler
A3 PPS ile A3 TBP arasındaki fark nedir?−
A3 PPS saha liderlerinin günlük, hızlı problem çözümüne; A3 TBP ise istatistiksel verilere dayanan, daha kapsamlı kök neden analizine odaklanır.
Çalışmalar hangi seviyedeki ekiplere yöneliktir?+
Saha liderleri için ayrı bir gelişim programı var mı?+
Koçluk çalışmaları ne kadar sürer?+
GEMBA BLOG
Tüm yazıları görün →
Sahadan Notlar ve Uzman Görüşleri
ÜCRETSİZ ÖN GÖRÜŞME
Kronik Problemlerinizi Kalıcı Çözümlere Dönüştürmeye Hazır mısınız?
Kıdemli Gemba Partner danışmanlarımız, ekiplerinizi A3 Problem Çözme metodolojisiyle donatsın; kronik problemlerinizi kalıcı, sistematik çözümlere dönüştürsün.
Danışmanlık değil, tam yetkiyle uçtan uca yönetim.
Kıdemli yöneticilerden deneyim ve know-how transferi.
Sıfır taahhüt, tam gizlilik sözleşmesi (NDA) ile korunur.
+90 216 212 08 77/info@gembapartner.com
Ön Görüşme Talebi
A3 Problem Çözme Koçluk Çalışmaları Nedir?
Her işletmede yürütülen faaliyetler sonucu çeşitli problemler meydana gelebilir. Yöneticiler bu problemlerin kısmen farkında olsalar bile zaman içinde kronik problemlerle yaşamaya alışır ya da yangın söndürme yaklaşımıyla günü kurtaracak çözümler üretir. Her gün benzer problemlerle uğraşmak hem gereksiz iş yüküne hem de fazla maliyete yol açar.
İşletmelerin kronik problemlerini ortadan kaldırabilmesi, doğru problem çözme metotlarının kullanılması ve ekiplerin bu konuda eğitilmesiyle birlikte gerçekleşir. Kronik problemleri sistematik biçimde ortadan kaldırmak için "A3 Problem Çözme Metodu" en etkili yöntemlerden birisidir; sadece bir teknik değil, uygulayanlara her problemi bir fırsat olarak değerlendirmeyi öğreten bir düşünce şeklidir.
BU KONUDA UZMAN GÖRÜŞÜ ALIN
Sahanıza özel, ücretsiz bir değerlendirme görüşmesi planlayın.
SÜREÇ ADIMLARI
Büyük Problemleri, Çözülebilir Parçalara Ayırmak
Problem çözme koçluğunda ekiplerinizle birlikte gerçek ve öncelikli problemleri ele alıyoruz. Problemi verilerle tanımlıyor, yönetilebilir parçalara ayırıyor ve kök nedenlerine kadar iniyoruz. Karşı önlemleri birlikte uyguluyor, sonuçlarını ölçüyor ve kazanımların kalıcı hale gelmesini sağlıyoruz.
Ön görüşme talep edin →1
Problemin TanımlanmasıProblem, mevcut durum ve beklenen performans arasındaki fark üzerinden net ve ölçülebilir şekilde tanımlanır.
2
Problemin ParçalanmasıProblem; süreç, ürün, zaman, bölge veya hata türlerine ayrılarak öncelikli odak noktası belirlenir.
3
Hedefin BelirlenmesiUlaşılmak istenen sonuç, ölçülebilir KPI ve tamamlanma süresiyle birlikte tanımlanır.
4
Kök Neden AnaliziProblemin oluştuğu süreç yerinde incelenir; veriler ve gerçekler üzerinden kök nedenler doğrulanır.
5
Karşı Önlemlerin BelirlenmesiDoğrulanan kök nedenleri ortadan kaldıracak karşı önlemler geliştirilir ve uygulama planı oluşturulur.
6
Karşı Önlemlerin UygulanmasıAksiyonlar sorumlular ve terminlerle birlikte hayata geçirilir; uygulama süreci sahada takip edilir.
7
Sonuçların DoğrulanmasıUygulama sonrası performans hedeflerle karşılaştırılır; operasyonel ve finansal kazanımlar ölçülür.
8
Standardizasyon ve YaygınlaştırmaBaşarılı uygulamalar standartlaştırılır, kalıcılığı takip edilir ve benzer süreçlere yaygınlaştırılır.
3 Projekoçluk kapsamı*
3 ayprogram süresi*
%30kalitesizlik maliyeti tasarrufu*
KANITLANMIŞ BAŞARI HİKÂYELERİ
Saha Deneyiminden Gerçek Sonuçlar
GIDA · OEE İYİLEŞTİRMEOEE %65 → %82
Gıda üretiminde OEE %65’ten %82’ye
Dondurulmuş gıda üretiminde lead time 10 günden 4,5 güne indi.
OEE%65 → %82
Lead time10 → 4,5 gün
SAVUNMA SANAYİSİ · OEE & SMEDOEE %65 → %76
Savunma sanayisinde OEE %65’ten %76’ya yükseldi
SMED ve WIP dengelemesiyle yatırım iki ayda geri döndü.
OEE%65 → %76
Setup süresi−%40
BİSİKLET ÜRETİMİ · HAT DENGELEME%80 üretim artışı
Aynı ekiple vardiya üretimi 500’den 900 adede çıktı
Hat dengeleme ve tek parça akışla ilave çalışan ihtiyacı doğmadı.
Vardiya üretimi500 → 900
Ekip (değişmedi)22 kişi
PERAKENDE · DEPO İYİLEŞTİRME%39 kapasite
Mağaza deposunu büyütmeden %39 daha fazla kapasite
Mağaza deposunda ürüne ulaşma süresi 15 dakikadan 5 dakikaya indi.
Depo kapasitesi+%39
Ürüne ulaşma15 → 5 dk
ENDÜSTRİYEL ÜRÜNLER · YALIN DÖNÜŞÜM%35 verimlilik
Endüstriyel üretimde %35 üretkenlik artışı
Dört yıllık yalın dönüşümle aynı hacim, daha az iş gücü.
Üretkenlik+%35
Süre4 yıl
SAHA YAKLAŞIMI
Problemi Fırsata Dönüştüren, Rehberlik Eden Uygulamalar
Problemleri yalnızca çözülmesi gereken bir sonuç olarak değil, süreçleri geliştirmek için bir fırsat olarak ele alıyoruz. Ekiplerin gerçek problemler üzerinde çalışarak kök nedenleri görmesini, doğru karşı önlemleri geliştirmesini ve problem çözme yaklaşımını günlük çalışma kültürünün bir parçası haline getirmesini sağlıyoruz.
Merak edilenler
A3 PPS ile A3 TBP arasındaki fark nedir?−
A3 PPS saha liderlerinin günlük, hızlı problem çözümüne; A3 TBP ise istatistiksel verilere dayanan, daha kapsamlı kök neden analizine odaklanır.
Çalışmalar hangi seviyedeki ekiplere yöneliktir?+
Saha liderleri için ayrı bir gelişim programı var mı?+
Koçluk çalışmaları ne kadar sürer?+
GEMBA BLOG
Sahadan Notlar ve Uzman Görüşleri
Kronik Problemlerinizi Kalıcı Çözümlere Dönüştürmeye Hazır mısınız?
Kıdemli Gemba Partner danışmanlarımız, ekiplerinizi A3 Problem Çözme metodolojisiyle donatsın; kronik problemlerinizi kalıcı, sistematik çözümlere dönüştürsün.
Danışmanlık değil, tam yetkiyle uçtan uca yönetim.
Kıdemli yöneticilerden deneyim ve know-how transferi.
Sıfır taahhüt, tam gizlilik sözleşmesi (NDA) ile korunur.
+90 216 212 08 77info@gembapartner.com