Dört yıllık yalın dönüşümle aynı hacim, daha az iş gücü.
→Yalın liderlik programıyla mevcut WCM sistemi sahada etkin hâle geldi.
→Akış bazlı yerleşimle 12 yeni makine ek bina yatırımı olmadan yerleştirildi.
→Mağaza deposunda ürüne ulaşma süresi 15 dakikadan 5 dakikaya indi.
→Dondurulmuş gıda üretiminde lead time 10 günden 4,5 güne indi.
→Hat dengeleme ve tek parça akışla ilave çalışan ihtiyacı doğmadı.
→Sürekli akış ve Kanban ile operasyonel verimlilik %40 arttı.
→SMED ve WIP dengelemesiyle yatırım iki ayda geri döndü.
→Önleyici bakım, otonom bakım ve teknik yetkinlikle ekipman duruşları azaldı.
→Saha yönetimi, 5S ve araç trafiği düzeniyle yatırım dört ayda geri döndü.
→Ürün ve malzeme akışları yeniden tasarlandı; prosesler birbirine yaklaştırılarak gereksiz taşıma, ara stok ve alan kullanımı azaltıldı. Aynı üretim kapasitesi çok daha kompakt bir yerleşime taşındı.
Talaşlı imalat proseslerinde duruşlar, beklemeler ve kapasite kayıpları analiz edildi. Darboğaz ekipmanlara yönelik aksiyonlarla mevcut makine parkından daha yüksek üretim kapasitesi elde edildi.
Depo yerleşimi, ürün adresleme ve stoklama modeli yeniden tasarlandı. Yeni yatırım ve ek alan ihtiyacı olmadan mevcut hacmin daha etkin kullanılması sağlandı.
Mal kabulden sevkiyata kadar depo akışı yeniden tasarlandı. Beklemeler ve gereksiz hareketler azaltılarak siparişlerin sevkiyata hazırlanma süreci hızlandırıldı.
İş gücü, kapasite, vardiya ve üretim kayıpları birlikte ele alındı. Operasyonel maliyetlerin azaltılması ve kaynak kullanımının iyileştirilmesi doğrudan finansal sonuçlara yansıtıldı.
Plansız duruşların kök nedenleri analiz edildi; önleyici bakım, operatör kontrolleri ve kritik ekipman standartları yeniden yapılandırıldı. Üretim sürekliliği ve ekipman güvenilirliği artırıldı.
Destek süreçleri, görev dağılımları ve saha organizasyonu analiz edilerek mükerrer işler ortadan kaldırıldı. Organizasyon daha yalın bir yapıya geçirilirken operasyonel hizmet seviyesi korundu.
Makine, stok ve malzeme hareketleri yeniden analiz edildi. Akış odaklı yeni yerleşim ile üretim alanı sıkıştırılırken gereksiz taşıma ve prosesler arası mesafeler azaltıldı.
Mikro duruşlar, hız kayıpları ve ayar problemleri sahada analiz edildi. Ekipman parametreleri ve çalışma standartlarının iyileştirilmesiyle mevcut hat üzerinden ek kapasite yaratıldı.
İstasyon yükleri ve operatör hareketleri analiz edildi. Darboğaz operasyonların yeniden tasarlanması ve standart iş uygulamalarıyla hattın üretim ritmi dengelendi.
Üretim akışı ve proses yerleşimi baştan tasarlanarak operasyonlar tek çatı altında konsolide edildi. Yeni bina yatırımı ihtiyacı ortadan kaldırılırken WIP ve iç lojistik hareketleri önemli ölçüde azaltıldı.
Hat dengeleme, darboğaz analizi ve standart iş çalışmalarıyla üretim akışı yeniden tasarlandı. Aynı kaynaklarla günlük üretim miktarı 500 adetten 860 adede çıkarıldı.
Boyahane prosesindeki duruş, hız ve kapasite kayıpları analiz edildi. Darboğazların giderilmesi ve çalışma standartlarının iyileştirilmesiyle mevcut ekipmanlardan elde edilen çıktı iki katına çıkarıldı.
Prosesler arasındaki stok noktaları ve üretim akışı yeniden tasarlandı. Çekme sistemi ve kontrollü WIP yaklaşımıyla prosesler arası yarı mamul miktarı azaltılarak daha hızlı ve görünür bir üretim akışı oluşturuldu.
Üretim hattındaki darboğazlar, mikro duruşlar ve hız kayıpları analiz edildi. Proses parametreleri ve çalışma standartlarının iyileştirilmesiyle yeni ekipman yatırımı yapılmadan mevcut hattın kapasitesi artırıldı.
Kalıp değişimleri, plansız duruşlar, çevrim kayıpları ve kalite problemleri birlikte analiz edildi. SMED ve proses iyileştirmeleriyle ekipmanlardan elde edilen kullanılabilir üretim süresi artırıldı.
Ürün değişim süreci SMED yaklaşımıyla adım adım analiz edildi. İç ve dış setup faaliyetleri ayrıştırılarak hazırlık, ayar ve devreye alma işlemleri standartlaştırıldı.
Dört yıllık yalın dönüşümle aynı hacim, daha az iş gücü.
→Yalın liderlik programıyla mevcut WCM sistemi sahada etkin hâle geldi.
→Akış bazlı yerleşimle 12 yeni makine ek bina yatırımı olmadan yerleştirildi.
→Mağaza deposunda ürüne ulaşma süresi 15 dakikadan 5 dakikaya indi.
→Dondurulmuş gıda üretiminde lead time 10 günden 4,5 güne indi.
→Hat dengeleme ve tek parça akışla ilave çalışan ihtiyacı doğmadı.
→Sürekli akış ve Kanban ile operasyonel verimlilik %40 arttı.
→SMED ve WIP dengelemesiyle yatırım iki ayda geri döndü.
→Önleyici bakım, otonom bakım ve teknik yetkinlikle ekipman duruşları azaldı.
→Saha yönetimi, 5S ve araç trafiği düzeniyle yatırım dört ayda geri döndü.
→Ürün ve malzeme akışları yeniden tasarlandı; prosesler birbirine yaklaştırılarak gereksiz taşıma, ara stok ve alan kullanımı azaltıldı. Aynı üretim kapasitesi çok daha kompakt bir yerleşime taşındı.
Talaşlı imalat proseslerinde duruşlar, beklemeler ve kapasite kayıpları analiz edildi. Darboğaz ekipmanlara yönelik aksiyonlarla mevcut makine parkından daha yüksek üretim kapasitesi elde edildi.
Depo yerleşimi, ürün adresleme ve stoklama modeli yeniden tasarlandı. Yeni yatırım ve ek alan ihtiyacı olmadan mevcut hacmin daha etkin kullanılması sağlandı.
Mal kabulden sevkiyata kadar depo akışı yeniden tasarlandı. Beklemeler ve gereksiz hareketler azaltılarak siparişlerin sevkiyata hazırlanma süreci hızlandırıldı.
İş gücü, kapasite, vardiya ve üretim kayıpları birlikte ele alındı. Operasyonel maliyetlerin azaltılması ve kaynak kullanımının iyileştirilmesi doğrudan finansal sonuçlara yansıtıldı.
Plansız duruşların kök nedenleri analiz edildi; önleyici bakım, operatör kontrolleri ve kritik ekipman standartları yeniden yapılandırıldı. Üretim sürekliliği ve ekipman güvenilirliği artırıldı.
Destek süreçleri, görev dağılımları ve saha organizasyonu analiz edilerek mükerrer işler ortadan kaldırıldı. Organizasyon daha yalın bir yapıya geçirilirken operasyonel hizmet seviyesi korundu.
Makine, stok ve malzeme hareketleri yeniden analiz edildi. Akış odaklı yeni yerleşim ile üretim alanı sıkıştırılırken gereksiz taşıma ve prosesler arası mesafeler azaltıldı.
Mikro duruşlar, hız kayıpları ve ayar problemleri sahada analiz edildi. Ekipman parametreleri ve çalışma standartlarının iyileştirilmesiyle mevcut hat üzerinden ek kapasite yaratıldı.
İstasyon yükleri ve operatör hareketleri analiz edildi. Darboğaz operasyonların yeniden tasarlanması ve standart iş uygulamalarıyla hattın üretim ritmi dengelendi.
Üretim akışı ve proses yerleşimi baştan tasarlanarak operasyonlar tek çatı altında konsolide edildi. Yeni bina yatırımı ihtiyacı ortadan kaldırılırken WIP ve iç lojistik hareketleri önemli ölçüde azaltıldı.
Hat dengeleme, darboğaz analizi ve standart iş çalışmalarıyla üretim akışı yeniden tasarlandı. Aynı kaynaklarla günlük üretim miktarı 500 adetten 860 adede çıkarıldı.
Boyahane prosesindeki duruş, hız ve kapasite kayıpları analiz edildi. Darboğazların giderilmesi ve çalışma standartlarının iyileştirilmesiyle mevcut ekipmanlardan elde edilen çıktı iki katına çıkarıldı.
Prosesler arasındaki stok noktaları ve üretim akışı yeniden tasarlandı. Çekme sistemi ve kontrollü WIP yaklaşımıyla prosesler arası yarı mamul miktarı azaltılarak daha hızlı ve görünür bir üretim akışı oluşturuldu.
Üretim hattındaki darboğazlar, mikro duruşlar ve hız kayıpları analiz edildi. Proses parametreleri ve çalışma standartlarının iyileştirilmesiyle yeni ekipman yatırımı yapılmadan mevcut hattın kapasitesi artırıldı.
Kalıp değişimleri, plansız duruşlar, çevrim kayıpları ve kalite problemleri birlikte analiz edildi. SMED ve proses iyileştirmeleriyle ekipmanlardan elde edilen kullanılabilir üretim süresi artırıldı.
Ürün değişim süreci SMED yaklaşımıyla adım adım analiz edildi. İç ve dış setup faaliyetleri ayrıştırılarak hazırlık, ayar ve devreye alma işlemleri standartlaştırıldı.
